运营成本降低43%，生产效率提高335%，产品研制周期缩短22%，关键加工工序数控化率达100%，每1.2秒即可生产出一个断路器……中国证券报记者近日走进正泰电器未来工厂，在小型断路器数字化车间看到，机械手精准完成焊接、组装各种零部件等操作，在线检测系统正在检测产品质量。正泰电器大规模采用工业互联网、大数据、数字孪生等新技术，升级工业和能源网络站点平台，融合应用“大数据+AI”，探索“产业大脑+未来工厂”的发展新模式，提高全要素生产率。
“未来，正泰集团将按照新型工业化路径要求，不断推进自身创新并引领行业加快数字化、智能化、绿色化转型，聚合资源大力培育新产业、新业态、新模式，着力打造能源行业新质生产力，持续激发绿色可持续增长新动能。”正泰电器董事长南存辉称。
在正泰电器未来工厂小型断路器数字化车间，机械手精准装配各种细小零部件，为数不多的工人主要负责对突发状况做应急处理。
“过去，低压电器属于劳动密集型行业，我们通过数字化改造，从原材料调配到零部件生产，再到成品的装配、检测、包装、入库全程实现了自动化。”正泰电器终端制造部总经理江玉坤在接受中国证券报记者正常采访时表示，数字化车间投入运行后，相比传统车间经营成本降低43%，生产效率提高335%。
“作为国内首条企业自主设计、制造并拥有自主知识产权的小型断路器全制程自动化生产线秒即可生产出一个断路器。”江玉坤和记者说，原来一条小型断路器产线多名工人作业，而现在只需要3-4名工人，同时产品研制周期缩短22%，能源利用率提高8%，关键加工工序数控化率达100%。
在小型断路器生产线上，记者看到，断路器包括四个模块，涉及电磁系统、热脱扣系统、灭弧系统、操作机构等零部件。机械手灵活精细地完成焊接、组装等一系列动作后，组装好的产品还要经过在线检测，不合格的产品会在流水线上被直接剔除。通过全面系统的数字化质量控制方式，小型断路器成品送检不良率一下子就下降，一致性和可靠性大幅提升。
用物联网思维构建端到端的制造体系，打造产业链生态圈。为此，正泰电器大规模采用工业互联网、大数据、数字孪生等新技术，升级工业和能源互联网云组态平台，融合应用“大数据+AI”，探索“产业大脑+未来工厂”的发展新模式，提高全要素生产率。
在正泰电器未来工厂，依托工业互联网，组装车间依照订单需求自动调整生产节奏，并实现跨产线一体化联动，进而提升生产效率。
中国证券报记者通过调查了解到，正泰电器终端电器制造部数字化车间成立于2018年，项目高分通过工信部验收，主要生产正泰电器自主研发设计的NXB-63小型断路器。目前，车间拥有14条全制程自动化产线年获浙江省首批“未来工厂”荣誉。
在正泰电器未来工厂，产线设备通过物联网链接至正泰电器自主研发搭建的生产制造管理云平台，生产数据实时收集。运用物联网、5G、大数据等技术，正泰电器实现了从订单到交付的全面数字化。集成虚拟仿真、CRM、EMS等系统，形成了一体化企业数字化平台，从客户的真实需求出发，打通生产各环节，提升产品交付效率。
伴随现代化装备水平的逐步的提升，设备运维管理有了更加高的要求。“传统运维需要通过人工填写保修单的方式来进行报修，由于维修数据不透明，不便于日常管理。”江玉坤和记者说，为解决这些痛点，正泰电器在监控预警、资源调度等方面创新应用数字化决策指挥技术，依托海量数据建立设备档案，为工程师提供系列可行性解决方案，从而解决了报修、保养、分析预警等生产设备全生命周期的管理难题。
目前，正泰电器工业互联网生态一步步成型，建成小型断路器以及交流接触器、继电器等全制程自动化生产线和数字化车间，形成了快速反应的柔性化生产交付能力。
“面对新一轮科学技术创新浪潮，打造新质生产力，推进产业链供应链现代化转型，这是正泰赢得创新发展主动权的关键。”在江玉坤看来，在未来工厂的背后，正是正泰集团在“一云两网”战略下链接大数据、云平台、人工智能、物联网等技术，推进IoT融合的深度运用。
中国证券报记者通过调查了解到，正泰集团早在2016年就提出“一云两网”的发展的策略。“一云”是指“正泰云”，基于正泰工业网络站点平台，实现云计算、设备连接、应用的紧密结合，通过物联网、云计算、大数据等技术的一体化架构，实现数据的整合、关联，把数据转化成信息再转化成智慧；“两网”则是指正泰工业物联网和正泰能源物联网。
通过“一云两网”，正泰电器针对各类应用场景持续探索数字化解决方案，打破设备、厂区、上游供应商、下游客户之间的“数据孤岛”，以信息驱动促进管理效率大幅度的提高。依托工业互联网，正泰带动产业链400多家核心供应商、600多条生产线数字化改造。
南存辉表示，未来，正泰电器将按照新型工业化路径要求，不断推进自身创新，并引领行业加快数字化、智能化、绿色化转型，聚合资源大力培育新产业、新业态、新模式，融合应用人工智能、物联网和大数据等新技术，着力打造能源行业新质生产力，持续激发绿色可持续增长新动能。
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